SAET INDUCTION
Integrierte Lösung zum Härten und Anlassen von Radnaben und Spindeln
Entwickelt für Spitzenleistung, gebaut für Zuverlässigkeit
Unser fortschrittliches Induktionswärmebehandlungssystem wurde speziell für die hohen Anforderungen der Radnaben- und Spindelfertigung entwickelt und bietet Leistung, Wiederholgenauigkeit und langfristige Zuverlässigkeit. Durch die Integration aller Prozessschritte in einen nahtlosen automatisierten Ablauf gewährleisten wir höchste metallurgische Standards für Ihre kritischen Bauteile.
Unsere Anlagen optimieren den Produktionszyklus durch eine ausgeklügelte Abfolge von Arbeitsschritten:
Automatisierte Zuführung und Beladung: Der Prozess beginnt mit einem hocheffizienten kontinuierlichen Zuführsystem.
Präzision bei der Induktionshärtung: Die Bauteile werden über einen speziellen Manipulator vom Förderband auf einen Hochgeschwindigkeits-Drehtisch übertragen. Hier ermöglicht ein Indexiertisch den Single-Shot-Härtungsprozess und sorgt für eine gezielte und gleichmäßige Wärmebehandlung jedes einzelnen Teils.
Integriertes Anlassen: Nach der Härtungsphase gelangen die Teile in den Anlasstunnel. Ein spezielles Schritt-für-Schritt-Bewegungssystem führt die Werkstücke durch die Anlassinduktoren, gewährleistet eine präzise Temperaturregelung und baut innere Spannungen ab, um das perfekte Gleichgewicht zwischen Härte und Zähigkeit zu erreichen.
Roboterfähige Integration
Durch den Einsatz von Manipulatoren und kontinuierlichen Zuführsystemen eignet sich diese Anlage perfekt für automatisierte Smart Factories.
Schlüsselfertige Effizienz
Vom Laden der Rohteile bis zur abschließenden Temperierung ist das gesamte System darauf ausgelegt, die Zykluszeiten zu minimieren und den Durchsatz zu maximieren.
Unübertroffene Wiederholgenauigkeit
Fortschrittliche Automatisierung und präzise Induktionssteuerung garantieren, dass jedes Teil genau Ihren Spezifikationen entspricht.
Die Konfiguration des Systems bietet außergewöhnliche Produktivität dank eines 6-Positionen-Indexiertisches, der einen kontinuierlichen Betrieb mit minimalen Stillstandszeiten ermöglicht.
Die Teile werden automatisch von einem Zuführförderband geladen und von einem Drehmanipulator in die Härtezelle befördert.
Jedes Bauteil durchläuft anschließend einen vollständigen Wärmebehandlungszyklus – Erwärmen, Abschrecken und Nachkühlen –, um die erforderliche Härte und strukturelle Integrität zu erreichen.
Der Prozess wird in der Anlasszelle fortgesetzt, wo die Teile mithilfe spezieller Induktoren schrittweise wiedererwärmt und anschließend gekühlt werden, wodurch die gewünschten mechanischen Eigenschaften und die Langlebigkeit gewährleistet werden.
Schließlich übernehmen ein pneumatischer Aktuator und eine Auffangrinne die Aussortierung der Teile.
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